冶炼厂脉冲布袋除尘器的特点：
1、冶炼厂脉冲布袋除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。
2、脉冲布袋除尘器由于采用分室停风脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到 清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。同时，滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。
3、检修换袋可在不停系统风机，系统正常运行条件下分室进行。滤袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。滤袋龙骨采用多角形，减少了袋与龙骨的摩擦，延长了袋的寿命，又便于卸袋。
4、采用上部抽袋方式，换袋时抽出骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。
5、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。
6、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。
1．主要方法及原则
铅锌冶炼烟气及其污染物的产生随冶炼过程和原材料种类不同而有很大差异。按其含硫与不含硫可分为两大类：一类为含硫烟气，除含有一般物质燃烧生成的正常组分外，主要含有二氧化硫和三氧化硫；另一类为不含硫烟气，主要含有二氧化碳、一氧化碳、氮气等。目前，在各铅锌冶金炉窑之后根据不同情况几乎全都采用不同的收尘方法，设置了收尘装置回收烟尘；同时，对含硫烟气也进行了不同程度的净化和利用。对于不含硫烟气，多采用借助外力作用的分离法，将气溶胶污染物从烟气中分离出来；而对于含硫烟气，除分离其中的气溶胶污染物外，烟气还应采取转化法制取硫酸，以回收其中的硫。
把固体粒子从气体中分离出来并加以捕集的设备称为除尘器。按收尘机制的不同可分为机械式除尘器、过滤式除尘器、湿式除尘器和静电除尘器。
收尘流程可分为干式流程、湿式流程和干湿混合流程三类。干式流程主要收尘设备有沉降室、旋风除尘器、滤袋除尘器和电除尘器。铅锌冶炼厂的收尘系统大部分采用干式流程，其特点是烟尘容易处理，但投资较大，烟尘飞扬，劳动条件差。湿式流程主要设备有文氏管除尘器、冲击除尘器、泡沫除尘器、湍球塔等，回收的烟尘呈泥浆状，处理泥浆存在污水处理、设备腐蚀与堵塞等问题。在北方寒冷地区湿式流程的采用受到 限制。干湿混合流程是在湿式除尘器前加一段或几段于式除尘器，以减少泥浆量，此种流程多用于干燥作业的收尘。制造硫酸的烟气要求具有 的二氧化硫浓度，选择流程时，应采用漏风率低的除尘设备。对于含一氧化碳较高的烟气，应采用密闭性能好的除尘设备捕集烟尘，选择干或湿式收尘流程则不限。干式电收尘器要求烟尘比电阻为104～1010Ω.cm，如不在此范围，须采取特殊措施。烟气中含有二氧化硫、三氧化硫等成分时，对除尘设备均有腐蚀作用，尤其当烟气含水较高时腐蚀 为严重，选择流程时应充分考虑设备的防腐问题。
2．铅锌冶炼烟气治理主要流程
铅熔炼炉烟气治理流程 铅鼓风炉熔炼的烟气温度一般为150～200℃，打炉结和处理事故时，烟气温度可达500～600℃，烟气含尘量可达1030g／m3，收尘流程应按处理事故时的烟气温度确定冷却设备。铅尘密度较大而黏，烟尘含量高时不宜将风机设在袋式除尘器进口，以避免风机因粘尘而产生振动。袋式除尘器应采取有效的清灰方式，可采取机械振打加脉冲清灰。炼铅鼓风炉的收尘流程如下：
鼓风炉烟气→水套烟道→表面冷却器→袋式除尘器→风机→烟囱
铅鼓风炉熔炼烟气中含硫氧化物(SOχ)可达0．05％～0．5％，按环保要求 处理后才能排放。有许多工厂已采用石灰吸收法处理，使烟气中SOχ可降至100×10-6
对于氧气底吹炼铅熔炼炉(包括Q．S．L法和SKS法反应器)，由于强化了熔炼过程，烟气中的含尘量、烟气温度和二氧化硫浓度都比较高，出炉烟气温度可达1300℃，烟气含尘量高达250 g/m3，二氧化硫浓度达8％～9％，烟气可直接制酸。一般采用余热锅炉降温并回收其中的余热，收尘装置可采用电除尘器。考虑到配置及操作上的原因，一般不设粗收尘装置，烟气出余热锅炉后直接进入电除尘器。为解决铅烟尘比电阻高及电除尘器入口
含尘浓度高的问题，可采取以下措施：①将烟气温度控制在350～400℃，以避开铅烟尘的高比电阻区；②采用宽极距电除尘器；③将电场风速和驱进速度控制在合理的范围。铅氧气底吹熔炼炉收尘流程如下：
氧气底吹熔炼炉烟气→余热锅炉→电除尘器→风机→制酸
铅烟化炉烟气治理流程 铅烟化炉出炉烟气温度高达1250℃，烟气含尘50～100g/m3，烟气需经余热锅炉降温并回收余热后进入收尘系统。烟化炉烟尘多为挥发性烟尘，烟尘粒度较细，烟尘中含锌、铅较高，一般采用袋式除尘器。烟气除采用余热锅炉降温外，还需采用表面冷却器等进一步降温，以满足袋式除尘器操作的要求。当烟化炉操作不正常时，烟气中常含有未燃烧的粉煤，收尘系统应考虑防爆措施。在操作正常的情况下，经收尘后的烟气可达到排放要求。烟化炉收尘流程如下：
烟化炉烟气→余热锅炉→表面冷却器→袋式除尘器→风机→烟囱
铅烧结机烟气治理流程烧结机烟气中含有 的二氧化硫和水，烟气温度250～350℃，烟气含尘量25～40 g／m3。由于这种烟尘的比电阻比较高，以往多采用袋式除尘器，但因其存在着腐蚀和劳动条件差等问题，现已多改用电除尘器。烧结机烟气中的二氧化硫浓度为3％～7％，为保证进入酸厂的二氧化硫浓度，应采用密闭性能好的收尘设备。电除尘器可采用宽极距，电场风速及驱进速度应控制在适当的范围内。铅烧结机收尘流程如下：
烧结机烟气→沉尘室→电除尘器→风机→制酸
有些工厂铅烧结机烟气中的SO2浓度往往达不到标准法生产硫酸的3％以上的要求，便直接排放会污染环境。法国一铅厂则采用湿式硫酸法WSA法)处理低SO2浓度的铅烧结烟气，取得了很好的效果(详见第17章)。我国株洲冶炼厂亦采用此法。
锌干燥窑烟气的治理流程锌精矿和浸出渣的干燥广泛采用回转窑。回转窑烟气具有含水分高(15％～25％)、温度比较低(80～120℃)的特点，烟气含尘为10～20 g／m3。由于烟气温度与其露点很接近，易造成烟气的结露。以往使用的袋式除尘器，由于烟气的结露而造成糊袋现象，糊袋后清灰无法正常进行，系统阻力增加，迫使停产 换滤袋。为此，不少冶炼厂采用了干湿结合的办法。先用旋风除尘器等使大量烟尘以干灰的形式收下，之后采用湿式除尘器处理。这样，虽然避免了因烟气结露而造成糊袋现象，但也带来了以下问题：①污水和泥浆的处理需要一套完善和庞大的沉淀、过滤设施，设备维护量大；②原料经干燥后又变成泥浆，经过滤后再于燥，造成能源上的浪费；③在北方寒冷地区，湿式流程的采用受到 限制。
新型滤料微孔薄膜复合滤料，薄膜表面 光滑，粉尘剥离性能良好，可有效地解决糊袋问题。同时，采用有效的清灰方式，干燥窑烟气收尘采用袋式除尘器是可行的。
干燥窑烟气收尘流程如下：
干燥窑烟气→旋风除尘器→风机→湿式除尘器→烟囱
干燥窑烟气→袋式除尘器→风机→烟囱
锌焙烧炉烟气的治理流程 湿法炼锌中流态化焙烧炉的出炉烟气温度为800~900℃，锌精矿氧化焙烧的烟气温度可达1100℃，含尘量为200～300 g／m3，烟气含二氧化硫8％～10％，一般采用电除尘流程。开停炉的烟气一般温度较低，二氧化硫浓度低，常在进酸厂之前放空。风机的位置可在电除尘器之前，也可在电除尘器之后。风机在电除尘器之前时，可减少电除尘器的漏风，但电除尘器为正压操作，易造成电除尘器的石英管“爬电”。而且处理的烟气含尘浓度较高，易造成风机叶轮的粘结。新型的电除尘器均为钢外壳，在制造和安装质量有保证的条件下，漏风率应小于5％，故风机*好配置在电除尘器之后。焙烧炉烟气收尘流程如下：
焙烧炉烟气→余热锅炉→级旋风除尘器→二级旋风除尘器→电除尘器→风机→制酸厂
焙烧炉烟气→余热锅炉→级旋风除尘器→二级旋风除尘器→风机→电除尘器→制酸厂
焙烧炉烟气→水套冷却器→旋风除尘器→电除尘器→风机→制酸厂
焙烧或烧结烟气中往往还含有汞，达到每立方米几十至几百毫克，在治理这种烟气时，还需增设除汞工序。由于除汞方法各异，增设设备也不一致，详见第17章。
锌挥发窑烟气治理流程 锌浸出渣挥发窑的烟气具有含尘浓度高、氧化锌烟尘粘度大、烟尘的比电阻高、烟尘粒度小等特点。挥发窑出口烟气温度为650～750℃，烟气含尘量40～55 g／m3。由于烟气温度较高， 采取降温措施。烟气的收尘可采用袋式除尘器或电除尘器，由于氧化锌烟尘极易吸潮造成粘结，收尘系统应采取良好的密封措施，防止漏入冷风。袋式除尘器的清灰方式可采用机械振打或脉冲喷吹，过滤风速应小于0．5m／min。当采用电除尘器时，为解决烟尘比电阻高的问题，可采用宽极距电除尘器或三电极电除尘器。锌挥发窑烟气收尘流程如下：
挥发窑烟气→余热锅炉→表面冷却器→袋式除尘器→风机→烟囱
挥发窑烟气→余热锅炉→电除尘器→风机→烟囱
挥发窑烟气→表面冷却器→电除尘器→风机→烟囱
从上述各种烟气治理的工艺流程可知，烟气的治理主要包括三大内容：①高温烟气的冷却和余热的利用；②含尘烟气的净化收尘；③含SO2烟气的制酸。
